“零”灾害(Safety安全第一)人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。

为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。

“零”停滞(Deivery快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Leatime)。

精益生产与工业工程（IE），是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

而IE则是为完成方式的工程基础，IE又是精益生产的重要组成部分。 工业工程IE(InstriaEngineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。 日本企业在推行精益生产时，

运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术，使精益生产始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。

我国企业在实施推进精益生产的过程中，应该结合现场IE，

从基础IE的普及推广入手，进而实现拉动式准时化生产。 上一篇:下一篇:。

日本企业在运用IE方面有极大的创造，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。 丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为，丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。

日本从美国引进IE，经过半个世纪发展，形成富有日本特色的IE，即把IE与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。

“零浪费”为终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：“零”转产工时浪费(Prcts多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。 “零”库存(Inventry消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 “零”浪费(Cst全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。

“零”不良(Qaity高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 “零”故障(Maintenance提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。